PC/ABS是一種性能很好工程塑料，具有優秀機械性能、耐熱性、抗沖擊性，大量用途于汽車內飾件、電器外殼行業。為了確保PC/ABS制品質量、性能，于注塑成型過程中要控制一系列成型條件。

，溫度是PC/ABS成型關鍵因素。料筒溫度通常設置于220℃270℃之間，具體取決于材料配方、制品要求。較高溫度可以改善流動性，但過高溫度也許導致材料分解或變色。模具溫度一般控制于70℃90℃范圍內，較高模具溫度有助于降低內應力并增強表面光潔度。

注射速度對PC/ABS成型也有很大影響。較快注射速度能夠減少熔體破裂現象，但過快速度也許引起飛邊或尺寸不穩固問題。因此，應根據產品結構合理調整注射速度，通常采用中速注射較為適宜。

再次，保壓時間、壓力選擇至關很大。適當保壓時間、壓力有助于填充模腔并補償收縮，防止縮孔、氣泡引發。一般狀況下，保壓時間為5秒至15秒，保壓壓力為注射壓力50%80%。

另外，干燥處理是PC/ABS成型前必不可少步驟。因為PC/ABS吸濕性強，未經干燥原料容易導致制品有銀紋、氣泡問題。建議將PC/ABS顆粒于80℃110℃下預干燥4小時以上，確保含水量低于0.05%。

最后，螺桿轉速、背壓也需適當調節。較低螺桿轉速、背壓有利于減少剪切熱，避免材料降解；和此同時又能確保均勻熔融混合狀態。

上述概括起來通過精確控制溫度、注射速度、保壓參數還有進行充分干燥措施，才能很好保障PC/ABS制品高質量生產。

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